В связи с этим к ней предъявляются жесткие требования по верификации технических характеристик на всех этапах - от проектирования до серийного выпуска.

В соответствии с нормативной документацией (НП-068-05 и ПНАЭ Г-7-008-89), предусмотрена строгая иерархия проверок, разделенная по целям и объемам выборки изделий.

Классификация видов испытаний

Проверка арматуры осуществляется в рамках следующих категорий:

• Приемочные: проводятся на опытных образцах для подтверждения правильности конструкторских решений и возможности постановки изделия на производство.
• Типовые: выполняются при внесении изменений в конструкцию или технологию изготовления, способных повлиять на характеристики изделия.
• Квалификационные: необходимы для оценки готовности предприятия к серийному выпуску и проверки устранения замечаний приемочной комиссии.
• Сравнительные: проводятся по требованию эксплуатирующей организации для объективного сопоставления продукции разных брендов.
• Периодические: осуществляются не реже одного раза в три года для подтверждения стабильности качества серийной продукции.
• Приемо-сдаточные (ПСИ): обязательный контроль каждой единицы продукции перед отгрузкой заказчику.

Приемочные и квалификационные испытания

Приемочные испытания служат инструментом подтверждения ресурса, безопасности и удобства обслуживания. При постановке на производство типоразмерного ряда допускается испытывать отдельные образцы, если их диаметры (DN) отличаются более чем в два раза. Для регулирующей арматуры в этот период в обязательном порядке определяются коэффициенты пропускной способности и кавитационные характеристики.

Квалификационные испытания, помимо стандартных процедур, включают наработку ресурса на рабочих параметрах. Стендовое оборудование для трубопроводной арматуры должно обеспечивать полный цикл срабатывания: для запорных узлов - «открытие-закрытие», для предохранительных - срабатывание при расчетном давлении.

Приемо-сдаточные испытания (ПСИ)

Каждое изделие, укомплектованное штатными приводами и оборудованием, проходит ПСИ. Процесс включает:

1. Визуально-измерительный контроль: проводится строго до нанесения лакокрасочного покрытия.
2. Гидравлические тесты: проверка прочности корпуса и плотности сварных соединений.
3. Контроль герметичности: оценивается плотность затвора, сальниковых уплотнений и разъемных соединений.
4. Проверка работоспособности: контроль дистанционной сигнализации и плавности хода штока под давлением.

Для арматуры, работающей с газообразными средами, предусмотрены дополнительные испытания воздухом. Время выдержки под давлением регламентировано диаметром: от 2 минут (DN<100) до 5 минут (DN>300).

Контроль сильфонных устройств (СУ)

Сильфонные узлы подвергаются наиболее жесткому контролю из-за их критической роли в обеспечении герметичности относительно внешней среды.

• Ресурсные тесты: для каждой партии проводится выборка (от 2 до 5 шт.), проходящая испытания на наработку до 1,2⋅Tр.н.
• Вакуумная герметичность: для арматуры, работающей под разрежением, контроль осуществляется гелиевыми течеискателями по III классу герметичности.
• Циклическая стойкость: перед основными тестами СУ проходят опрессовку пробным давлением не менее 20 раз.

Для обеспечения максимальной надежности современных АЭУ нормативные рекомендации указывают на приоритетность использования многослойных сильфонов вместо однослойных.

Оформление результатов

Итоги приемо-сдаточных испытаний фиксируются непосредственно в паспорте изделия. Все остальные виды проверок оформляются соответствующими актами, которые подписываются представителями изготовителя и специализированных организаций.